W nowoczesnych maszynach do druku etykiet system LED UV jest ściśle zintegrowany z automatyką sterującą całym procesem produkcyjnym. Połączenie kabli sygnałowych pomiędzy sterownikiem PLC a kontrolerem LED UV stanowi podstawę synchronizacji utwardzania z ruchem wstęgi, pracą zespołów drukujących oraz zmianami prędkości linii. W druku fleksograficznym i wąskowstęgowym nawet niewielkie zakłócenia sygnału mogą skutkować niestabilnym UV curing, co bezpośrednio wpływa na jakość nadruku, przyczepność farb oraz powtarzalność produkcji. Z tego względu instalacja sygnałowa powinna być traktowana jako element krytyczny, a nie jedynie pomocniczy dodatek do systemu LED UV.
Sterownik PLC odpowiada za logikę pracy maszyny drukującej, natomiast kontroler LED UV realizuje polecenia związane z emisją promieniowania. Pomiędzy tymi dwoma elementami wymieniane są sygnały sterujące i zwrotne, które muszą być przesyłane w sposób stabilny i odporny na zakłócenia. W środowisku drukarni etykiet pracują liczne silniki, falowniki oraz zasilacze mocy, które generują pole elektromagnetyczne mogące wpływać na jakość transmisji sygnałów. Dlatego właściwy dobór kabli sygnałowych oraz ich prawidłowe prowadzenie w szafie sterowniczej mają bezpośredni wpływ na niezawodność systemu LED UV.
Przed podłączeniem kabli sygnałowych konieczna jest analiza architektury sterowania maszyny. PLC musi dysponować odpowiednimi wyjściami cyfrowymi lub analogowymi, które umożliwią sterowanie podstawowymi funkcjami LED UV, takimi jak start emisji, zatrzymanie, regulacja mocy oraz tryby pracy powiązane z prędkością druku. W maszynach fleksograficznych sygnały te są ściśle skorelowane z enkoderem wstęgi, co pozwala na precyzyjne dopasowanie dawki UV do aktualnych warunków produkcyjnych. Brak tej synchronizacji prowadzi do niedostatecznego utwardzania przy przyspieszaniu maszyny lub przegrzewania materiału podczas zatrzymania.
Kable sygnałowe stosowane pomiędzy PLC a sterownikiem LED UV powinny być ekranowane i przeznaczone do zastosowań przemysłowych. Ekran chroni sygnał przed zakłóceniami pochodzącymi od elementów mocy i pozwala zachować stabilność transmisji nawet przy dużych prędkościach druku. W praktyce przewody te prowadzi się oddzielnie od kabli zasilających, w dedykowanych korytach kablowych lub kanałach sterowniczych. Takie rozwiązanie minimalizuje ryzyko interferencji i ułatwia późniejszą diagnostykę układu.
Szczególne znaczenie ma podłączenie sygnału start i stop LED UV. Emisja promieniowania musi być ściśle powiązana z ruchem wstęgi, aby uniknąć przegrzewania podłoża lub deformacji materiału. PLC generuje sygnał uruchamiający LED UV wyłącznie wtedy, gdy maszyna osiągnie stabilną prędkość roboczą. Analogicznie, przy zatrzymaniu linii sygnał musi być natychmiast odcięty. Prawidłowe okablowanie tego obwodu ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa procesu i trwałości komponentów LED UV.
W bardziej zaawansowanych konfiguracjach PLC steruje również mocą LED UV w czasie rzeczywistym. Regulacja ta pozwala dostosować intensywność promieniowania do rodzaju farby UV, grubości warstwy oraz typu podłoża, co jest szczególnie istotne w druku etykiet na foliach wrażliwych na temperaturę. Sygnały regulacyjne muszą być przesyłane w sposób stabilny i bez opóźnień, ponieważ każda nieciągłość w sterowaniu może prowadzić do wahań jakości utwardzania i widocznych różnic w wyglądzie nadruku.
Kontroler LED UV przekazuje do PLC sygnały zwrotne informujące o stanie systemu. Mogą one dotyczyć gotowości do pracy, alarmów temperaturowych, błędów zasilania lub problemów z układem chłodzenia. Poprawne podłączenie tych sygnałów umożliwia PLC szybkie reagowanie na nieprawidłowości, na przykład poprzez zatrzymanie maszyny lub wyświetlenie komunikatu dla operatora. W druku wąskowstęgowym, gdzie margines błędu jest niewielki, taka reakcja pozwala uniknąć strat materiałowych i uszkodzeń sprzętu.
Po zakończeniu instalacji kabli sygnałowych niezbędne jest przeprowadzenie testów komunikacji. Obejmują one sprawdzenie poprawności reakcji LED UV na sygnały startu, zatrzymania oraz regulacji mocy, a także weryfikację sygnałów zwrotnych przesyłanych do PLC. Testy powinny być wykonywane przy rzeczywistych parametrach produkcyjnych, ponieważ tylko wtedy możliwe jest pełne potwierdzenie stabilności komunikacji w warunkach dynamicznych. W praktyce prawidłowo wykonane połączenie sygnałowe przekłada się na równomierne UV curing, wysoką jakość nadruku oraz optymalną wydajność linii drukującej.
Właściwa integracja PLC z systemem LED UV pozwala w pełni wykorzystać potencjał technologii UV w druku etykiet. Stabilna komunikacja eliminuje konieczność kompensowania błędów poprzez zwiększanie mocy lub obniżanie prędkości druku. Dzięki temu proces staje się bardziej przewidywalny, ekonomiczny i powtarzalny, co ma kluczowe znaczenie w nowoczesnych drukarniach fleksograficznych pracujących w trybie ciągłym.
